İşleme alanında, düz karbür kesici takımlar kullanılırken talaş oluşumu sürecinin anlaşılması hem üreticiler hem de son kullanıcılar için çok önemlidir. Düz karbür kesici takım tedarikçisi olarak, yüksek kaliteli işleme sonuçları elde etmede bu sürecin önemine ilk elden tanık oldum.
Düz Karbür Kesici Takımların Temelleri
Düz karbür kesici takımlar, mükemmel sertlikleri, aşınma dirençleri ve ısı dirençleri nedeniyle çeşitli işleme operasyonlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Tipik olarak tungstenli karbür ile kobalt gibi bir bağlayıcı metalin birleşimi olan karbür, kesme sırasında karşılaşılan yüksek gerilim koşullarına dayanmak için gerekli gücü ve dayanıklılığı sağlar. Yaygın bir düz karbür kesici takım türü olan düz uçlu frezeler, metaller, plastikler ve kompozitler gibi malzemelerdeki düz yüzeyleri, yuvaları ve cepleri frezelemek için kullanılır.
Talaş Oluşumu Süreci
Talaş oluşumu süreci üç ana aşamaya ayrılabilir: elastik deformasyon, plastik deformasyon ve talaş ayrılması.
Elastik Deformasyon
Düz karbür kesici takım iş parçasıyla temas ettiğinde ilk aşama elastik deformasyondur. İş parçasının malzemesi, aletin kesici kenarından gelen kuvvete maruz kalır ve buna elastik olarak deforme olarak tepki verir. Bu, kuvvet kaldırıldığında malzemenin orijinal şekline döneceği anlamına gelir. Bu aşamada malzeme içindeki atomik bağlar gerilir ancak kırılmaz. Elastik deformasyonun büyüklüğü, iş parçası malzemesinin elastiklik modülü ve takım tarafından uygulanan kesme kuvveti gibi özelliklerine bağlıdır.
Plastik Deformasyon
Kesme kuvveti arttıkça malzeme akma noktasına ulaşır ve plastik deformasyon başlar. Plastik deformasyonda malzeme içindeki atomik bağlar kopar ve malzeme kalıcı deformasyona uğrar. Malzemenin kesildiği düzlem olan kayma düzlemindeki kayma gerilimi malzemenin kayma mukavemetini aşmaktadır. Plastik deformasyon, malzemenin kristal yapısındaki dislokasyonların hareketini içeren karmaşık bir süreçtir. Düz karbür kesici takım malzemeyi sürekli olarak iter ve keser, böylece malzemenin kesici kenar yönünde akmasına neden olur.
Talaş Ayırma
Plastik deformasyon belirli bir düzeye ulaştığında malzeme nihayet iş parçasından ayrılarak bir talaş oluşturur. Ayırma, kayma düzlemindeki kayma gerilimi malzemenin kırılmasına neden olacak kadar yüksek olduğunda meydana gelir. Talaşın şekli ve boyutu, kesme koşulları (kesme hızı, ilerleme hızı ve kesme derinliği gibi), iş parçası malzemesinin özellikleri ve kesici takımın geometrisi gibi çeşitli faktörlere bağlıdır.
Kesme işlemi sırasında oluşabilen farklı tipte talaşlar vardır:
- Sürekli Cipsler: Bu talaşlar, alüminyum ve yumuşak çelik gibi sünek malzemelerin belirli kesme koşulları altında işlenmesi sırasında oluşur. Sürekli talaşlar uzun ve kırılmazdır ve pürüzsüz bir yüzey ile karakterize edilirler. Stabil bir kesme prosesini gösterdikleri için genellikle tercih edilirler. Ancak sürekli talaşlar bazen kesici takımın etrafına talaş dolaşması gibi sorunlara neden olabilir ve bu da iş parçasının yüzey kalitesini etkileyebilir ve hatta takıma zarar verebilir.
- Parçalı Cipsler: Kesme hızı nispeten düşük veya ilerleme hızı yüksek olduğunda parçalı talaşlar oluşur. Bu talaşlar ayrı parçalardan oluşur ve genellikle orta derecede sünekliğe sahip malzemelerden oluşturulurlar. Segmentasyon, talaş oluşumu sürecinde malzemenin periyodik çatlaması ve kırılması nedeniyle oluşur.
- Süreksiz Talaşlar: Dökme demir gibi kırılgan malzemelerin işlenmesi sırasında süreksiz talaşlar oluşur. Bu talaşlar küçük ve düzensiz şekilli olup, kesme işlemi sırasında kırılgan malzemenin ani kırılmasının bir sonucudur.
Talaş Oluşumunu Etkileyen Faktörler
Düz karbür kesici takımlar kullanıldığında çeşitli faktörler talaş oluşumu sürecini önemli ölçüde etkileyebilir:
İş Parçası Malzemesi
İş parçası malzemesinin sertliği, sünekliği ve mikro yapısı gibi özellikleri talaş oluşumunda hayati bir rol oynar. Sünek malzemeler sürekli talaşlar oluşturma eğilimindeyken, kırılgan malzemeler süreksiz talaşlar oluşturur. Örneğin, yüksek dayanımlı alaşımlı çeliğin işlenmesi sırasında malzemenin yüksek sertliği daha yüksek kesme kuvvetleri gerektirebilir, bu da talaş oluşumunu etkileyebilir ve parçalı talaş oluşumuna yol açabilir.
Kesme Koşulları
- Kesme Hızı: Kesme hızındaki bir artış genellikle talaş kalınlığında bir azalmaya ve talaş akış hızında bir artışa yol açar. Yüksek kesme hızlarında kesme işlemi sırasında oluşan ısı da talaş oluşumunu etkileyebilir. Bazı malzemeler için yüksek kesme hızları, malzemenin ısıdan dolayı yumuşamasına ve dolayısıyla daha sürekli talaş oluşumuna neden olabilir.
- İlerleme Hızı: Daha yüksek ilerleme hızı talaş kalınlığını artırır. İlerleme oranının çok yüksek olması, daha büyük ve daha düzensiz talaşların oluşmasına neden olabilir, bu da kötü yüzey kalitesi ve artan takım aşınması gibi sorunlara neden olabilir.
- Kesme Derinliği: Kesme derinliği, geçiş başına kaldırılan malzeme miktarını etkiler. Daha büyük kesme derinliği genellikle daha büyük talaş hacmiyle sonuçlanır. Ancak kesme derinliğinin arttırılması kesme kuvvetini de arttırır ve bu da talaş oluşum sürecini etkileyebilir.
Takım Geometrisi
Düz karbür kesici takımın talaş açısı, boşluk açısı ve kesme kenarı yarıçapı dahil olmak üzere geometrisi talaş oluşumu üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Talaş açısı kesme açısını ve kesme kuvvetini etkiler. Pozitif bir eğim açısı kesme kuvvetini azaltır ve talaş akışını destekler; negatif bir eğim açısı ise kesme kuvvetini artırır ancak kesme kenarına daha fazla mukavemet sağlar. Boşluk açısı, takımın iş parçasına sürtünmesini önler, bu da talaş oluşumunu ve iş parçasının yüzey kalitesini etkileyebilir. Kesme kenarı yarıçapı, özellikle daha küçük bir kesme kenarı yarıçapının daha hassas talaş oluşumuna yol açabileceği mikro işleme durumunda talaş oluşumunu da etkiler.
Talaş Oluşumunu Anlama Uygulamaları
Düz karbür kesici takımlar kullanıldığında talaş oluşumu sürecini anlamanın birçok pratik uygulaması vardır:
- Takım Tasarımı: Takım tasarımcıları, talaşların nasıl oluştuğunu anlayarak, talaş tahliyesini iyileştirmek, kesme kuvvetlerini azaltmak ve takım ömrünü artırmak için düz karbür kesici takımların geometrisini optimize edebilir. Örneğin, özel bir talaş kırıcıya sahip bir takım tasarlamak, talaşların şeklini ve boyutunu kontrol etmeye, talaş dolaşmasını önlemeye ve genel kesme performansını artırmaya yardımcı olabilir.
- İşleme Süreci Optimizasyonu: Üreticiler farklı iş parçası malzemeleri için uygun kesme koşullarını seçmek amacıyla talaş oluşumu bilgisini kullanabilirler. Kesme hızını, ilerleme hızını ve kesme derinliğini ayarlayarak daha iyi yüzey kalitesi, daha yüksek üretkenlik ve daha düşük takım aşınması elde edebilirler. Örneğin, titanyum alaşımı gibi işlenmesi zor bir malzemeyi işlerken, talaş oluşumu özelliklerine göre uygun kesme koşullarının seçilmesi, işleme verimliliğini önemli ölçüde artırabilir.
Düz Karbür Kesici Takımlarımız
Düz karbür kesici takım tedarikçisi olarak müşterilerimizin farklı ihtiyaçlarını karşılamak için geniş bir ürün yelpazesi sunuyoruz. BizimKarbür Parmak Frezeleryüksek kaliteli karbür malzemelerden yapılmıştır ve mükemmel kesme performansı sağlamak için gelişmiş geometrilerle tasarlanmıştır. Biz de sağlıyoruzDiğer Küpeşte UcuVeKapı Çerçevesi Bit Setibelirli uygulamalar için.
Uzmanlardan oluşan ekibimiz, talaş oluşumu sürecini ve genel işleme performansını iyileştirmek için sürekli olarak yeni ürünler araştırıyor ve geliştiriyor. Farklı müşterilerin farklı gereksinimleri olduğunu biliyoruz ve özelleştirilmiş çözümler sunmaya kararlıyız. İster küçük ölçekli bir atölye, ister büyük ölçekli bir imalat işletmesi olun, işleme ihtiyaçlarınız için size doğru düz karbür kesici takımları sunabiliriz.
Tedarik İçin Bize Ulaşın
Düz karbür kesici takımlarımızla ilgileniyorsanız veya talaş oluşturma süreciyle ilgili sorularınız varsa lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin. Gereksinimlerinizi görüşmekten ve size ürünlerimiz hakkında ayrıntılı bilgi vermekten mutluluk duyarız. Profesyonel satış ekibimiz, satın alma süreci boyunca size rehberlik edecek ve yatırımınız için en iyi değeri elde etmenizi sağlayacaktır.
Referanslar
- Shaw, MC (2005). Metal Kesme Prensipleri. Oxford Üniversitesi Yayınları.
- Trent, EM ve Wright, PK (2000). Metal Kesim. Butterworth - Heinemann.
- Kalpakjian, S. ve Schmid, SR (2010). İmalat Mühendisliği ve Teknolojisi. Pearson Prentice Salonu.
