Çip türleri ve kontrolü
1. Çipin türü
İş parçasının farklı malzemeleri ve farklı kesme koşulları nedeniyle kesme işlemi sırasında oluşan talaş şekilleri farklılık gösterir. Dört ana talaş şekli türü vardır: Şekil 1-7'de gösterildiği gibi bant, düğüm, granüler ve ezilmiş.
1) Bantlı talaşlar. Bu en yaygın talaş türüdür. İç yüzeyi pürüzsüz, dış yüzeyi tüylüdür. işleme
Plastik metallerde bu tür talaşlar genellikle küçük kesme kalınlığı, yüksek kesme hızı ve büyük takım talaş açısı koşulları altında oluşur.
2) Topuzlu çipler. Ayrıca ekstrüzyona tabi tutulmuş talaşlar olarak da bilinir. Dış yüzeyi zikzak şeklinde olup, iç yüzeyi bazen çatlaklıdır. Bu talaşlar genellikle düşük kesme hızlarında, büyük kesme kalınlıklarında ve küçük takım talaş açılarında üretilir.
3) Granül talaşlar. Birim çipler olarak da bilinir. Talaş oluşumu sırasında, kesme yüzeyindeki kesme gerilimi malzemenin kopma mukavemetini aşarsa, talaş ünitesi kesilen malzemeden düşerek granüler talaşlar oluşturur.
4) Talaşların kırılması. Kırılgan metali keserken, malzemenin küçük plastisitesi ve düşük gerilme mukavemeti nedeniyle, alet kesildikten sonra kesme tabakası metali, aletin ön kısmının etkisi altında belirgin bir plastik deformasyon olmadan çekme geriliminin etkisi altında kırılgan hale gelir, düzensiz bir şekil oluşturuyor ve ardından ufalanan talaşlar oluşuyor. Kırılgan malzemeleri işlerken kesme kalınlığı ne kadar büyük olursa, bu talaşların alınması da o kadar kolay olur. İlk üç tip talaş, plastik metallerin işlenmesinde yaygın olarak kullanılan talaş tipleridir. Şerit talaşı oluştuğunda kesme işlemi en kararlıdır, kesme kuvveti dalgalanması küçüktür ve işlenmiş yüzeyin yüzey pürüzlülüğü değeri küçüktür. Kesme kuvveti, granüler talaşlar oluştuğunda kesme sırasında en fazla dalgalanır. İlk üç talaş türü kesme koşullarına bağlı olarak birbirine dönüştürülebilir; örneğin düğümlü talaş oluşumu durumunda, talaş açısı daha da azaltılırsa, kesme hızı azaltılırsa granüler talaşlar elde etmek mümkündür veya kesme kalınlığı arttırılır; Tersine, eğer kesme hızı arttırılırsa veya kesme kalınlığı azaltılırsa şerit talaşları elde edilebilir.
2. Talaş kontrolü
Üretim pratiğinde farklı talaş tahliye durumları görüyoruz. Bazı talaşlar salyangoz şekline getirilerek belli bir uzunluğa ulaşınca kendiliğinden kırılır; Bazı çipler C ve 6-şeklinde kırılır: bazıları iğneler veya küçük parçalar halinde kırılır, her yere sıçrar ve güvenli bir şekilde ses çıkarır; Aletin ve iş parçasının etrafına bazı şerit talaşları sarılır ve bu durum kazalara neden olabilir. Yetersiz talaş tahliyesi üretimin normal ilerlemesini etkileyeceğinden talaşlar
Kontrol, özellikle otomatik üretim hatlarında işlem yapılırken büyük önem taşımaktadır. Talaşlar [ ve II deformasyon bölgesinde şiddetli bir şekilde deforme olduktan sonra sertlik artar, plastisite azalır ve özellikler kırılgan hale gelir. Talaş boşaltma işleminde, takımın arkası, iş parçasının geçiş yüzeyi veya işlenecek yüzey gibi engellerle karşılaşıldığında, belirli bir parçadaki gerinim, talaş malzemesinin kopma gerinim değerini aşarsa talaş, kırılacak. Şekil 1-8, iş parçasına veya aletin arkasına çarptığında kopan talaşı göstermektedir.
Çalışmalar, iş parçası malzemesinin kırılganlığı arttıkça (kırılma gerinim değeri ne kadar küçükse), talaş kalınlığının ve talaş kıvrılma yarıçapının ne kadar büyük olursa talaşın kırılmasının o kadar kolay olduğunu göstermiştir. Çiplerin kontrolü için aşağıdaki önlemler alınabilir. 1) Talaş kırıcı benimsenmiştir. Talaş kırıcıyı ayarlayarak akıştaki talaşlara belirli bir bağlama kuvveti uygulanır, böylece talaş gerilimi artar ve talaş kıvrılma yarıçapı azalır. Talaş kırıcının boyut parametreleri kesme miktarının boyutuna göre ayarlanmalıdır, aksi takdirde talaş kırma etkisi etkilenecektir. Yaygın olarak kullanılan talaş kırıcı kesit şekilleri, Şekil 1-9'de gösterildiği gibi sürekli çizgi, düz, yay ve tam yaydır. Talaş açısı büyük olduğunda, tam ark talaş kırıcılı takımın gücü daha iyidir. Ön tarafta üç tür talaş kırıcı bulunmaktadır: Şekil 1-10'de gösterildiği gibi paralel, dışa doğru ve içe doğru. Dış eğik tip genellikle C şeklinde talaşlar ve 6-şeklinde talaşlar oluşturur; bu talaşlar, çok çeşitli kesme miktarlarında talaş kırmayı başarabilir;
1) talaş kırıcı kullanılır. Talaş kırıcıyı ayarlayarak akıştaki talaşlara belirli bir bağlama kuvveti uygulanır, böylece talaş gerilimi artar ve talaş kıvrılma yarıçapı azalır. Talaş kırıcının boyut parametreleri kesme miktarının boyutuna göre ayarlanmalıdır, aksi takdirde talaş kırma etkisi etkilenecektir. Yaygın olarak kullanılan talaş kırıcı kesit şekilleri, Şekil 1-9'de gösterildiği gibi sürekli çizgi, düz, yay ve tam yaydır. Talaş açısı büyük olduğunda, tam ark talaş kırıcılı takımın gücü daha iyidir. Ön tarafta üç tür talaş kırıcı bulunmaktadır: Şekil 1-10'de gösterildiği gibi paralel, dışa doğru ve içe doğru. Dış eğik tip genellikle C şeklinde talaşlar ve 6-şeklinde talaşlar oluşturur; bu talaşlar, çok çeşitli kesme miktarlarında talaş kırmayı başarabilir; İç eğik tip genellikle uzun, sıkı vida bobini talaşları oluşturur, ancak talaş kırma aralığı dardır; Paralel talaş kırma aralığı bu ikisinin arasında bir yerdedir.
2) Takım açısını değiştirin. Takımın giriş açısının ve kesme kalınlığının arttırılması talaş kırılmasına yardımcı olur. Takım eğim açısı azaltılmıştır, talaşların kırılması kolaydır. Bıçak eğim açısı λ talaşların akış yönünü kontrol edebilir, ^, değer pozitif olduğunda, talaşlar genellikle C-şekilli talaşlar oluşturmak üzere arkaya çarptıktan sonra kıvrılır ve kırılır veya spiral talaşlar oluşturmak üzere doğal olarak dışarı akar: Giriş negatifse, talaşlar genellikle kıvrılır ve işlenmiş yüzey talaşlarına çarptıktan sonra C veya 6 şeklinde talaşlara bölünür.
3) Kesme miktarını ayarlayın. İlerleme miktarının arttırılması kesme kalınlığını artırır, bu da talaş kırma açısından faydalıdır: ancak artış, işlenen yüzeyin pürüzlülük değerini artıracaktır. Kesme hızının uygun şekilde azaltılması kesme distorsiyonunu artırır ve aynı zamanda talaş kırılması için de iyidir ancak bu, talaş kaldırma verimliliğini azaltacaktır. Kesim miktarı fiili şartlara göre uygun şekilde seçilmelidir.
